STILL automatisiert intelligentes Lager von Yusen Logistics

Im Sommer 2024 nahm Yusen Logistics im belgischen Gembloux ein neues, 40.000 m2 großes, intelligentes Lager mit fast 50.000 Palettenplätzen in Betrieb. STILL sorgte mit mehreren innovativen iGo-Automatisierungslösungen für eine umfassende Automatisierung der Intralogistik. „Unter anderem dank der Automatisierung ist ein zuverlässiger Prozess gewährleistet, und wir können die Qualität und Produktivität liefern, die unser Kunde von uns erwartet“, erläutert Gitte Daelemans, Projektleiterin Kontraktlogistik bei Yusen Logistics Benelux.

Yusen Logistics ist ein führender Logistikanbieter mit rund 25.000 Mitarbeitenden, der in 47 Märkten weltweit tätig ist. Der Dienstleister arbeitet mit Kunden aller Größen und Branchen zur Optimierung der Lieferketten und zur Gewährleistung einer reibungslosen Logistik zusammen. Das intelligente Lagerhaus in Gembloux ist eines der jüngsten Beispiele dafür. Die Prozesse im Logistikzentrum sind mit innovativen Automatisierungslösungen von STILL weitgehend automatisiert. „Alles begann vor drei Jahren mit dem Wunsch des Kunden, drei verschiedene Standorte in einem großen Lager zusammenzufassen“, erläutert Gitte Daelemans, Projektleiterin Kontraktlogistik bei Yusen Logistics Benelux. Da es sich um einen Kunden aus dem pharmazeutischen Bereich handelt, gelten strenge Vorschriften, unter anderem in Bezug auf Temperatur und Qualität. Das neue Lager verfügt daher über drei verschiedene Temperaturzonen, um sicherzustellen, dass Impfstoffe und Rohstoffe stets unter den richtigen Bedingungen gelagert werden. Auch die Produktivität muss gewährleistet sein – stündlich müssen 160 Paletten im Lager ein- und ausgelagert werden.

Perfekter Zeitpunkt für Automatisierung

In Abstimmung mit dem Kunden von Yusen wurde ein neues Logistikzentrum entworfen. Das Lager besitzt eine Grundfläche von 40.000 m2 und verfügt über drei Temperaturzonen: einen 20.000 m2 großen klimatisierten Bereich für die Lagerung von 35.000 Paletten bei einer Temperatur von +15 bis +25 °C, ein Kühllager (+2 bis +8 °C) von 10.000 m2 mit einer Kapazität von 11.000 Palettenplätzen und ein Tiefkühllager (-25 °C). Außerdem umfasst das Objekt einen speziellen Lagerbereich für Gefahrstoffe, etwa brennbare oder gesundheitsschädliche Stoffe. Diese Halle hat eine Fläche von 1.500 m2 und bietet eine Lagerkapazität von 1.440 Paletten. „Ein Vorteil bestand darin, dass wir auf der grünen Wiese planen konnten“, so Daelemans weiter. „Für uns und unseren Kunden war es genau der richtige Zeitpunkt, sich für mehr Innovation und eine weitreichende Automatisierung der Prozesse zu entscheiden. Angesichts der anhaltenden Anspannung auf dem Arbeitsmarkt wurde es immer schwieriger, erfahrenes und qualifiziertes Personal zu finden und zu halten. Insbesondere in dieser Region. Außerdem sind die Betriebskosten in einem automatisierten Lager geringer, und wir sind überzeugt, dass wir durch die Automatisierung die erforderliche zusätzliche Qualität und Zuverlässigkeit liefern können.“

Gute Erfahrungen mit STILL

Für diesen Automatisierungsauftrag setzte Yusen Logistics auf die Expertise von STILL. Und das nicht nur wegen des Preises, weiß Daelemans: „Wir hatten bereits in unserem Lager bei Antwerpen gute Erfahrungen mit den Automatisierungslösungen von STILL gemacht, und die dort konzipierte Schnittstelle konnte auch in unserem neuen Lager eingesetzt werden. Diese Schnittstelle sorgt für die Kommunikation zwischen dem Transportmanagement zur Fahrzeugsteuerung und Standortverwaltung im Lager einerseits und unserem Lagerverwaltungssystem (LVS) von Yusen Logistics andererseits. Außerdem war STILL zu diesem Zeitpunkt der einzige Anbieter, der automatisierte Schmalgangstapler für die geforderte Lagerhöhe von mehr als 14 Metern liefern konnte.“

STILL lieferte außerdem 18 automatisierte EXV iGo Hochhubwagen – acht für den Kühlbereich und zehn für das klimatisierte Lager. Von den zehn automatisierten MX-X iGo Schmalgangstaplern sind vier im Kühlbereich und sechs im klimatisierten Lager im Einsatz. Die Fahrzeuge im Kühlbereich des Lagers sind mit einem speziellen Hydrauliköl ausgestattet, das den niedrigen Temperaturen standhält. So gelang es, den Großteil der internen Transporte zu automatisieren. Nur im Tiefkühlbereich wird noch manuell gearbeitet – hier kommt ein FM-X Schubmaststapler in einer speziellen Tiefkühlversion zum Einsatz. Er verfügt über eine Vollkabine, Heizung, spezielles Hydrauliköl und ein gekapseltes elektrisches System. Für den Umschlag von sperrigen Paletten – also Paletten, die groß, schwer oder instabil sind – setzt Yusen Logistics einen manuell bedienten STILL MX-X Schmalgangstapler ein.

Maximale Effizienz garantiert

Eingehende Paletten werden zunächst von den Mitarbeitenden kontrolliert und abgestellt. Diese Standorte sind mit Bodenmarkierungen und Barcode versehen, sodass das LVS genau weiß, welche Palette sich an welchem Standort befindet. Die EXV iGo Hochhubwagen nehmen hier die Paletten auf und transportieren sie zu einer Konturenkontrolle, die ebenfalls von STILL geliefert wurde. „In einem automatisierten Betrieb muss jede Palette definierte Qualitätsstandards erfüllen. Dank der Konturenkontrolle werden Fehler vermieden. Jede Palette wird an diesen Stationen gemessen und gewogen“, erklärt Stijn Kusseneers, Teamlead Automation Sales CEE & Nordics bei STILL. Die Paletten werden dann zu den Übergabestationen am Ende der Regale transportiert. Dort werden sie von den MX-X iGo Schmalgangstaplern übernommen, die sich um die Einlagerung der eingehenden Paletten kümmern. Alle Fahrzeuge werden unter Berücksichtigung ihres aktuellen Standorts im Lager zugewiesen, um maximale Produktivität und Effizienz zu gewährleisten. In den meisten Fällen werden volle Paletten geliefert, aber Yusen Logistics bietet auch die Kommissionierung von Kartons und Artikeln für kleinere Aufträge an. Für die Goods-to-person-Kommissionierung dieser geringeren Mengen werden Autonome Mobile Roboter (AMR) eingesetzt. Diese sorgen für den horizontalen Transport zu und von den Kommissionierplätzen im Zwischengeschoss.

Frühzeitige Behebung von Engpässen

„Man kann nicht erwarten, dass ein so integrierter automatisierter Prozess von heute auf morgen fehlerfrei abläuft“, erklärt Daelemans. „Deshalb haben wir, lange bevor die Automatisierung in Betrieb ging, einen ‚Day-in-the-Life‘-Test durchgeführt und die tägliche Praxis eins zu eins simuliert – mit echten Paletten, echten Barcodes und so weiter. Bei dieser Simulation traten Engpässe auf, etwa Probleme beim Scannen von schwarzen Paletten, die von den Standardsensoren der Stapler nicht erkannt wurden. Zusätzlich waren wir damit konfrontiert, was passiert, wenn sich ein Etikett nicht an der erwarteten Stelle befindet oder Wickelfolie über die Klötze einer Palette ragt.“ Gemeinsam mit STILL konnte Yusen Logistics diese Erkenntnisse vor der finalen Implementierung einfließen lassen und entsprechende Anpassungen vornehmen. Dennoch gab es nach der Inbetriebnahme noch Herausforderungen zu lösen. Daelemans: „Das haben wir auch erwartet. Das Lager ist erst seit Ende 2024 wirklich voll, und es müssen große Mengen verarbeitet werden. Es ist also logisch, dass dann auch Probleme auftauchen, da nicht immer alles komplett vorhersehbar ist. Die Beseitigung dieser ‚Kinderkrankheiten‘ erfordert Fachwissen vor Ort. Das ist wirklich eine der wichtigsten Lektionen für uns.“

„Ein Projekt wie dieses steht und fällt mit einer guten Beratung und einer angemessenen Abstimmung mit dem Kunden“, betont Kusseneers. „Die Beratung ist intensiv und die gute Zusammenarbeit sowohl bei den Vorgesprächen als auch bei der Realisierung so wichtig, dass wir nicht von einem reinen Lieferanten-Kunden-Verhältnis, sondern von einer echten Partnerschaft sprechen.“ Übrigens ist die Partnerschaft nicht beendet, wenn alles geliefert ist und der Betrieb läuft. Die Bediener müssen sich an die neuen Prozesse gewöhnen und lernen, mit den neuen Systemen zu arbeiten. „Die richtige Betreuung und Schulung sowie fortlaufender Support sind entscheidend für den erfolgreichen Start eines Automatisierungsprojekts“, fügt Kusseneers hinzu. Die Serviceabteilung von STILL bietet hierbei umfassende Unterstützung an.

Produktivität und Qualität verbessert

Das intelligente Lager ist nun seit über sechs Monaten in Betrieb. Daelemans sieht den neuen Standort als einen hervorragenden Show Case für Yusen Logistics: „Unsere potenziellen Kunden können sich hier von unserem Streben nach Innovation und den Möglichkeiten der Automatisierung überzeugen. Das verschafft uns einen großen Vorteil bei neuen Ausschreibungen“. Die Automatisierung gewährleistet eine hohe Produktivität, so Daelemans: „Die Arbeit kann sogar in den Pausen fortgesetzt werden. Gerade im Hinblick auf den aktuellen Arbeitsmarkt ist dies ein großer Vorteil. Mit dieser Lösung und dem zusätzlichen Einsatz von Instandhaltungsfachkräften bzw. Technikern in der Werkstatt können wir das Lager auch bei Fachkräftemangel äußerst effizient und kostengünstig betreiben.“ Und damit wesentlich kostengünstiger als bei einem manuellen Betrieb. „Außerdem hat sich die Qualität deutlich verbessert“, betont Daelemans. Da Yusen Logistics gerade erst angefangen hat, die Logistikprozesse für seinen neuen Kunden zu betreuen, ist es vielleicht noch zu früh, die Effizienzgewinne genau zu quantifizieren: „Aber es werden keine manuellen Fehler mehr gemacht, und eine 100-prozentige Rückverfolgbarkeit der Waren ist gewährleistet. Dadurch können sich unsere Mitarbeitenden noch besser auf die Qualitätskontrolle konzentrieren“, resümiert die Projektleiterin abschließend.