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Funktionsweisen und Steuerung automatisierter Routenzüge

Teil - bis vollautomatische Konzepte

Automatisierte Routenzüge gehören zu den Fahrerlosen Transportsystemen (FTS). Sie bestehen aus einem Zugfahrzeug und zwei bis vier Anhängern (Rahmen). Fahrt und Lasthandling können sowohl manuell als auch teil- oder vollautomatisch erfolgen. Automatisierte Routenzüge werden mit Dual Use-Option angeboten. Es gibt verschiedene Arten der Steuerung sowie diverse Automatisierungsvarianten und Technologien, die zum Einsatz kommen können.


Funktionsweisen und Steuerung

Bei der Konzeption des automatisierten Routenzugsystems muss die Frage beantwortet werden, wie das System für den konkreten Anwendungsfall optimal geplant werden kann. Der Fokus richtet sich hier auf die Standardisierung automatisierter Prozesse, die der Be- und Entladung sowie eine flexible Produktionsversorgung und die Gestaltung der Routenplanung. Während bei der statischen Route eine Steuerung via Kanban möglich ist, wird bei der dynamischen Route spezielle Software notwendig.

Auch hinsichtlich Navigation sowie Lasthandling und Transportverwaltung ergeben sich unterschiedliche Lösungansätze:

1. Navigation

Magnetspur oder optische Navigation

  • Führung durch Magnetspur oder Linien auf dem Boden
  • Haltepunkte können mit Sensorik abgebildet werden
  • Gute Positionierungsgenauigkeit
  • Veränderung nicht ohne Weiteres möglich

Lasernavigation

  • Triangulation an bekannten Referenzpunkten wie Gebäudemerkmalen oder Reflektoren
  • Die Reflektoren werden in der Halle platziert und im Layout millimetergenau vermerkt, wo sie sich befinden. Ein auf dem Fahrzeugkopf angebrachter Laserscanner erkennt die Reflektoren und kann seine Position dementsprechend genau erkennen (+/- 1 cm). Für das automatisierte Lasthandling ist diese Form der Navigation notwendig.
  • Komplexe Anforderung aufgrund der Definition von Haltepunkten

Konturnavigation

  • Anbringung von Reflektoren in der Halle entfällt
  • Automatisierter Routenzug orientiert sich an der Gebäudestruktur (Wände, Fenster, Regale, etc.)
  • Mit einer Präzision von +/-8 cm ist die Konturnavigation weniger genau als die Lasernavigation mittels Orientierung an Reflektoren
  • Für automatisiertes Lasthandling ungeeignet
  • Einsatz beim manuellen Lasthandling
  • Komplexe Anforderung aufgrund der Definition von Haltepunkten

2. Lasthandling

Das Lasthandling umfasst die Lastaufnahme und -abgabe, wobei diese mit manueller und automatisierter Fahrt kombiniert werden kann.

Manuell

  • Be- und Entladen der Rahmen und Trolleys durch Logistikmitarbeiter

Automatisiertes Lasthandling intern:

  • Das Be- und Entladen der Rahmen (manuell oder systemseitig veranlasst) erfolgt durch eine in den Rahmen integrierte Vorrichtung (z. B.: Teleskopzinken oder Rollenbahnen); der Vorgang wird vom Fahrer gesteuert und initiiert.

Automatisiertes Lasthandling extern:

  • Be- und Entladen der Trolleys im Rahmen durch externe Systeme wie z.B. Palettengreifer 

Automatisiertes Lasthandling intern und extern kombiniert:

  • Alle Prozessschritte sind automatisiert und komplett durch ein übergeordnetes Leitsystem gesteuert. Dies findet häufig Anwendung im KLT-Handling, bei dem z.B. Shootersysteme bei Kontakt mit dem Transportsystem die Ebenen der Regaltrolleys automatisch mit vollen Ladungsträgern bestücken, sowie leere Behälter wieder entnehmen.

3. Transportverwaltung

Für die Nutzung von Routenzug-Lösungen mit automatisiertem Schlepper bietet STILL die passende Software. Ein Fahrerloses Transportsystem (FTS) beinhaltet eine FTS-Leitsteuerung, welche die im System befindlichen Fahrzeuge steuert. Die von STILL eingesetzte Leitsteuerung ist eine Software, die dem Bediener dabei hilft, den Fahrbetrieb zu optimieren. Sie dient als Verbindung zwischen einem grösseren Host-System, wie beispielsweise einem Warehouse Control System (WCS) oder einem Warehouse Management System (WMS) und den Einsatzfahrzeugen. Die Software kann beispielsweise:

  • Das passende Fahrzeug für den Warentransport auswählen
  • Batterie- und Wartungsfunktionen für alle Fahrzeuge verwalten
  • Unfälle während der Fahrt verhindern und bei kritischen Situationen (z.B. Hindernisse auf der Fahrbahn) entsprechend reagieren
  • Die Verkehrssteuerung in einer Einrichtung als eigenständiges System verwalten
  • Aufträge priorisieren
  • Die Warenverfolgung vom Bereitstell-Ort bis zur Verbrauchsstelle in Echtzeit sicherstellen

Typische Einsatzbereiche in der Intralogistik

Automatisierte Lösungen in Form von Fahrerlosen Transportsystemen sind in der Intralogistikbranche seit einiger Zeit im Einsatz und haben sich in vielen Unternehmen bereits fest etabliert.

Dabei gibt es im Umgang mit Grossladungsträgern (z.B. Paletten, Gitterboxen) hinsichtlich Lastaufnahme und Transport folgende Anwendungsfälle:

Anwendungsfall A

Automatisierter Materialtransport im Schmalganglager

Aufgabe: Automatische Ein- und Auslagerung im Pufferlager (Schmalganglager) sowie die automatische Versorgung des Kommissionierungsbereichs im europäischen Distributionszentrum eines Einrichtungsfilialisten.

Die automatisierten Fahrzeuge:
Schmalgangstapler STILL MX-X lagert automatisch aus, bringt Material zur Übergabestation am Regal und ein automatisierter Schubmaststapler STILL FM-X übernimmt den Streckentransport.

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Anwendungsfall B

Automatisierter Materialtransport im Kanal- und Breitganglager

Aufgabe: Automatisches Umsetzen der Shuttlefahrzeuge im Kanallager und Streckentransport der ausgelagerten Bigbags zur Übergabe an die Fördertechnik zum Weitertransport an den Verbrauchsort eines Spezialchemieunternehmens.

Die automatisierten Fahrzeuge:
Automatisierte Schubmaststapler setzen die Shuttles automatisch und millimetergenau in die richtigen Kanäle und transportieren die auszulagernden Bigbags zur Übergabestation der Fördertechnik mit der die Bigbags zur Weiterverarbeitung an die Pumpmaschinen verbracht werden. Die Schubmaststapler übernehmen zudem die Entsorgung der Leerpaletten.

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Anwendungsfall C

Automatischer Materialtransport mit mobilen und stationären Transportsystemen

Aufgabe: Vollautomatischer Palettentransport mit mobilen und stationären Transportsystemen von der Produktion über die Ein-und Auslagerung bis zur sequenzgenauen Tourenbereitstellung bei einem Fruchtsaftproduzenten.

Die Automatisierung: Ein ausgeklügeltes Konzept für die Fördertechnik (Kettenförderer und Verschiebewagen) verbindet den Produktionsbereich mit dem Logistikcenter und bietet eine effiziente Nutzung des nicht rechtwinkligen Gebäudes. Automatisierte MX-Q Schmalgangfahrzeuge übernehmen die Ware von der Fördertechnik und lagern die Ware ein und aus. Die automatisierte Hochhubwagen EGV-S stellen die Touren zusammen.

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Nicht nur bei Grossladungsträgern kommen fahrerlose Transportsysteme zum Einsatz. Kleinladungsträger (KLT) werden in der Regel zu Packeinheiten gebündelt und auf fahrbaren Regalen (Trolleys mit Regalaufbau) transportiert.

Generell gestaltet sich das Handling von Grossladungsträgern oder Kleinladungsträgern in der traditionellen Automatisierung folgendermassen:
Beiden gemeinsam ist die Beziehung zwischen Fahrzeug und Ladung.
Es gibt einen Lastaufnahmeort, ein Fahrzeug sowie einen Lastabgabeort.
Analog dazu sind die folgenden drei Prozessschritte nötig:

  1. Lastaufnahme
  2. Transport
  3. Lastabgabe

Lastaufnahme, Transport und Warenabgabe können automatisch erfolgen, unterschiedlich sind Aufnahme und Abgabeort.

Anforderungsanalyse

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Gemeinsam beantworten wir die Frage: Welches Automatisierungspotenzial steckt in Ihrer Lager- und Produktionslogistik – und was muss Ihr automatisiertes System am Ende leisten?

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Anrede*
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